¿Sabes cómo la filosofía Kaizen mejoró la eficiencia y la calidad en su planta de Georgetown?

En este artículo veremos cómo la metodología Kaizen aplicada en Toyota, produjo una serie de mejoras en su factoría de Georgetown, EEUU.

Filosofía Kaizen

La filosofía Kaizen es una técnica de mejora continua que se originó en Japón y se ha utilizado con éxito en una variedad de industrias y organizaciones. El término Kaizen se refiere a «cambio para mejorar» y se enfoca en la mejora continua de los procesos, productos y servicios mediante pequeños cambios sistemáticos.

El objetivo es identificar y eliminar desperdicios en los procesos para mejorar la eficiencia, la calidad y la satisfacción del cliente. El enfoque se basa en la participación de todos los empleados y en la implementación de cambios a través de pequeños pasos en lugar de grandes cambios radicales.

El método Kaizen en Toyota – Georgetown

Un ejemplo concreto de la implementación del enfoque Kaizen es el caso de la empresa automotriz Toyota en su planta en Georgetown, Kentucky, Estados Unidos. En esta planta, la implementación del Kaizen ha llevado a una serie de mejoras significativas en la eficiencia y la calidad.

La implementación de Kaizen en la planta de Toyota en Georgetown comenzó en 1988 y ha sido una parte importante de la cultura de la empresa desde entonces.

El enfoque se basó en tres pilares principales:

  • Mejora continua de la calidad.
  • Mejora continua del proceso.
  • Mejora continua de la seguridad.

Consecución de los objetivos.

Para lograr estos objetivos, Toyota implementó un sistema de equipos de mejora compuestos por empleados de diferentes áreas de la planta. Estos equipos se enfocaron en identificar y eliminar los desperdicios en los procesos de producción, utilizando herramientas de mejora continua como el diagrama de flujo de procesos y el análisis de valor.

Un ejemplo específico es la mejora en la línea de ensamblaje de motores. Antes de la implementación del Kaizen, el tiempo promedio para ensamblar un motor era de 25 minutos. Después de la implementación del Kaizen, el tiempo promedio para ensamblar un motor se redujo a 18 minutos, lo que representa una reducción del 28%.

Además de la reducción en el tiempo de ensamblaje, la implementación del Kaizen también llevó a una reducción en la tasa de defectos en los motores ensamblados, de 1 defecto por cada 1.000 motores a 1 defecto por cada 2.500 motores.

La implementación de Kaizen también permitió una mejora en la seguridad de los trabajadores, gracias a la eliminación de tareas peligrosas y la mejora en la ergonomía de los trabajos. Además, el proceso Kaizen no solo se aplicó en la línea de producción, también se aplicó en áreas administrativas y logísticas mejorando la eficiencia y reduciendo costos.

Además de los equipos de mejora, Toyota también implementó un sistema de entrenamiento y capacitación para todos los empleados en el enfoque Kaizen y las herramientas de mejora continua. Esto permitió a todos los empleados participar activamente en el proceso de mejora continua y desarrollar las habilidades necesarias para identificar y eliminar los desperdicios en los procesos.

La filosofía Kaizen se ha convertido en una parte integral de la cultura de la empresa y se ha aplicado en todas las áreas de la planta, desde la producción hasta la administración y la logística.

Conclusicón.

En resumen, el caso de Toyota en Georgetown es un ejemplo de cómo la filosofía Kaizen de mejora continua puede llevar a mejoras significativas en la eficiencia y la calidad de una empresa.

Es importante destacar que Kaizen es un proceso continuo, no una solución puntual, y requiere la participación activa de todos los empleados y un compromiso constante con la mejora. Si está interesado en aprender más sobre cómo aplicar la filosofía Kaizen en su empresa, no dude en ponerse en contacto con nosotros para obtener más información sobre nuestros cursos y formaciones de Kaizen y mejora continua.

 

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